金属风管与配件制作检验批施工质量验收
一、检验批的划分应符合下列规定：
1 当分项工程中包含多种材质、施工工艺的风管或管道系统时，检验批宜按材质分列；
2 按照设计系统类别和设备机组类别划分；
3 设备按照种类和型号划分，大中型设备可以单独划分成一个检验批；
4 管道按照其设计系统、分布楼层、施工区域、施工段等划分；
5 调试系统按照设计系统单独划分。
二、最小抽样方案：
三、主控项目
7.2.1 非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计要求和现行国家标准的规定。
检查数量：按1方案。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。
7.2.2 复合材料风管的覆面材料应为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害的材料。
检查数量：全数检查。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查与点燃试验。
7.2.3 非金属、复合材料风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性试验应符合设计要求或下列规定：
1 非金属风管的压力等级划分同表6.2.3，其强度试验应能满足在1.5倍设计压力下接缝处无开裂，弹性变形量在压力消失后恢复原状为合格；其严密性试验应为漏风量测试，应在设计工作压力下进行；
2 复合材料风管以及采用非法兰连接的非金属风管的允许漏风量，应为金属矩形风管规定值的50％；
3 砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于金属矩形低压风管规定值的1.5倍；
4 排烟、除尘、低温送风系统风管的允许漏风量应按中压系统风管规定执行；1级～5级净化空调系统风管的允许漏风量应按高压系统风管的规定执行，6级～9级净化空调系统风管的允许漏风量应按中压系统风管的规定执行。
5 工作压力小于等于±100Pa的风管在外观和制造工艺检验合格的基础上，可以不进行漏风量测试。
检查数量：按1方案。
检查方法：查验产品合格证文件和测试报告，或进行风管强度和漏风量测试。
7.2.4 非金属风管的连接应符合下列规定：
1 法兰的规格应分别符合表7.2.4-1、7.2.4-2、7.2.4-3的规定，其螺栓的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔；
2 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。
检查数量：按1方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.2.5 复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。中压风管边长大于1500mm时，风管法兰应用铝合金等金属材料。
检查数量：按1方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.2.6 非金属风管的加固，除应符合本标准第6.2.5条的规定外还应符合下列规定：
1 塑料风管的直径或边长大于500mm时，其风管与法兰的连接处应设加强板，且间距不得大于450mm；
2 玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管成一整体。
检查数量：按1方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.2.7 矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管，当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管导流片。
检查数量：按1方案。
检查方法：观察检查。
7.2.8 净化空调系统风管还应符合下列规定：
1 风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，底面板不应有拼接缝；大于900mm时且小于等于1800mm时，不得多于1条拼接缝；大于1800mm且小于等于2700（2600）mm时，不得多于2条拼接缝；
2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉；
3 风管内表面平整、光滑，不应在风管内设加固框及加固筋；
4 风管的清洗不得使用对人体和材质有危害的清洁剂；
5 风管法兰的螺栓孔及铆钉孔的间距，当空气洁净度等级为1～5级时，不应大于80mm；
6～9级时，不应大于120mm；
6 空气洁净度等级为N1级～N5级净化空调系统的风管，不得采用按扣式咬口；
7 洁净室夹心彩钢板风道的结构，必须满足风压的强度要求。
检查数量：按1方案。
检查方法：查阅材料质量合格证明文件和观察检查，白绸布擦拭。
四、一般项目
7.3.1 非金属材料的圆形弯管和矩形弯管，其曲率半径（以中心线计）和有分节要求的，最少分节数量应符合本标准表6.3.1-1、表6.3.1-2的规定，弯管弯曲角度及三通、四通支管与总管夹角制作偏差不应大于3°。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.2 复合材料风管及法兰制作的允许偏差，应符合表7.3.2的规定。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.3 塑料风管的制作除执行本标准第6.3.5条第1款外，还应符合下列规定：
1 风管两端面平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2mm；表面平整、圆弧均匀，凹凸不应大于5mm；
2 焊缝应饱满，焊条排列整齐，无焦黄、断裂现象。焊缝的坡口形式和角度应符合表7.3.3中的规定。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
3矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。当采用煨角时，纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。
7.3.4 有机玻璃钢风管的制作除执行本标准第6.3.2条和第6.3.5条第1款外，还应符合下列规定：
1 风管不应有明显扭曲，内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象；
2 风管的外径或外边长尺寸允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm，矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；
3 法兰与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm，螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；法兰与风管成一整体，并应有过渡圆弧；
4 矩形风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应加固。加固筋的分部应均匀、整齐。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.5 无机玻璃钢风管的制作除执行本标准第6.3.2条和第6.3.5条第1款外，还应符合下列规定：
1 无机玻璃钢风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；
2 风管外形尺寸的允许偏差应符合表7.3.5的规定；
3 风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.6 双面铝箔绝热板风管的制作除执行本标准第6.3.2条和第6.3.5条第2款外，还应符合下列规定；
1 双面铝箔绝热板风管的板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度的允许偏差为5mm；
2 风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘结材料宜为难燃材料；
3 风管采用法兰连接时，风管与法兰的连接应牢固；
4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行；
5 长边大于320mm的矩形风管采用插接连接时，在其四角处应粘贴直角垫片，插接连接件与风管粘接应牢固，插接连接件互相垂直所形成的间隙不应大于2mm；
6 矩形弯管的圆弧面采用机械压弯成型制作时，轧压深度不宜超过5mm。圆弧面成型后，应对轧压处的铝箔划痕密封处理；
7 聚氨酯铝箔复合风管（或酚醛铝箔复合风管）内支撑加固的镀锌螺杆直径不应小于8mm，内支撑件穿管壁处应密封处理。内支撑的横向加固点数和纵向加固间距应符合表7.3.6的规定。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.7 铝箔玻璃纤维板风管的制作除执行本标准第6.3.2条和第6.3.5条第2款外，还应符合下列规定：
1 铝箔玻璃纤维板风管的板材应干燥、平整。板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维粘合牢固。内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无害；
2 风管采用承插阶梯接口形式连接时，承接口应在风管外侧，插接口应在风管内侧，承、插口均应整齐，长度为风管板材厚度；插接口应预留宽度为板材厚度的覆面层材料；
3 风管采用外套角钢法兰连接时，角钢法兰规格应为同尺寸金属风管的法兰规格或小一档规格；槽形连接件应为1.0mm厚度的镀锌钢板。角钢外法兰与槽形连接件的连接，应为不小于M6的镀锌螺栓（图7.3.7），间距不应大于120mm。法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封。
4 风管表面应平整，两端面平行，无明显凹穴、变形、起泡，铝箔无损坏等；
5 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。铝箔玻璃纤维复合风管内支撑加固的镀锌螺杆直径不应小于6mm，穿管壁处应有密封处理。风管长边尺寸大于或等于1000mm时，应增设外加固框，并应与内支撑固定。负压风管加固时，加固框应设在风管的内侧，按压力负荷下其支撑的镀锌螺杆不得有弯曲变形。风管的内支撑横向加固点数及加固框纵向间距应符合表7.3.7的规定。
检查数量：按2方案。
检查方法：尺量、观察检查。
7.3.8 玻镁复合风管除符合本标准第7.3.2条和第7.3.6条规定外，还应符合下列规定：
1 风管板材采用对接粘接时，在对接缝的两面应分别粘贴3层及以上宽度不小于50mm的玻璃纤维布增强；
2 粘接剂应与本产品相匹配，并不散发有毒、有害的气体；
3 风管内支撑加固的镀锌螺杆直径不应小于10mm，穿管壁处应密封。负压系统风管的内支撑高度大于800mm时，内支撑应为镀锌钢管。风管内支撑横向加固数量应符合表7.3.8的规定，风管加固的纵向间距应小于或等于1250mm。距风机5m内的风管，应按中压系统规定的内支撑数量加固。
检查数量：按2方案。
检查方法：查阅测试资料、尺量、观察检查。
7.3.9 净化空调系统风管尚应符合下列规定：
1 现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的接缝、折边和铆接等处有损坏时，应做防腐处理；
2 风管法兰铆钉的间距，当系统洁净度等级为N1级～N5级时，不应大于65mm；为N6级～N9级时，不应大于100mm；
3 制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。
检查数量：按2方案。
检查方法：观察检查，查阅风管清洗记录，用白绸布擦拭。
